Сегодня хотим с вами поговорить о грузах в шиномонтажных мастерских.
Груза бывают: набивные и клеевые, и каждый в свою очередь подразделяется по материалу изготовления: сталь, свинец и цинк.
ЦИНК – на треть дороже свинца, экологичен (именно поэтому свинец запрещен в европе). В России настоящие цинковые груза крайне редко встречаются, так как экология у нас не главный вопрос к сожалению.
СВИНЕЦ – на сегодняшний день оптимальный вариант, не ржавеет и не оставляет следов на дисках, пластичный металл (в случае, если груз отлетит, он минимально повредит детали тормозной и других систем).
СТАЛЬ – к сожалению имеет свойство ржаветь, оставляет следы на дисках, но дешевле в изготовлении и продаже.
Теперь подробнее:
КЛЕЕВЫ ГРУЗА – важно на каком скотче, если это дешевый китайский скотч, то есть вероятность что из за агрессивной среды использования грузов – они отвалятся. Стальные груза имеют свойство ржаветь, конечно, при ежесезонной балансировке дисков вы вряд ли найдете следы ржавчины на дисках, но среди нас есть много тех кто балансирует раз в год а то и реже. Мы так же часто слышим что стальные груза не так точны и занимают больше места – это миф. Всё зависит изготовителя от форм фактора самоклейки, есть широкая и есть узкая, вот вам и длина полоски. Чем уже – тем длиннее. Свинцовые груза экономичнее в использовании, т.к. после первой прокрутки колеса на простых станках иногда нужно груз сместить на несколько градусов. Свинец можно выгнуть «коромыслом» и клеить за края, а финально приклеить после балансировки. Стальные придется сразу приклеить, и сместить не получится. В данном случае начинают доклеивать дополнительные груза, что является не качественной балансировкой.
НАБИВНЫЕ ГРУЗА – если про материал всё понятно, то вот с разницей для штампованных и литых дисков у многих шиномонтажников часто возникает проблема. И здесь два варианта, либо мастер не понимает, либо не хочет чтобы клиент понимал. Разница в размере «ушка». Кромка на литых дисках более толстая чем на штампе, отсюда и более увеличенное ушко. Если груз для штампа набить на литье практически не представляется возможным, то вот с грузом для литья чуть проще. Часть «грамотных» мастеров сжимают это большое ушко и набивают на штамп – это в корне не верно! Такой груз с вероятностью 50% отлетит от колеса, и ладно если
Ушко у всех набивных грузов – стальное. Сильно колесо ржавчиной оно не портит.
На сегодняшний день у некоторых производителей появилось НОУ-ХАУ. Это полностью стальной набивной грузик. Он на 30% дешевле свинца. И проблемы с ним как со стальной самоклейкой – это ржавчина.
Установка грузов – груз должен быть один на каждой плоскости диска. Два груза в разных местах могут стоять только при использовании технологии типа SPLIT (функция разделения груза).
Еще один животрепещущий вопрос – это использование грузов повторно. С клеевыми свинцовыми все понятно, очистили груза от старого скотча, наклеили новый и в путь. То с набивными грузами вопрос часто вызывает большое количество споров. Клиент
Использовать ли вторично стальной набивной груз? Время покажет, но думаю они будут сильно ржавыми.
Теперь поговорим немного о станке и работе мастера:
1) Проворот диска. Мы часто слышим этот миф от конечных клиентов шиномонтажа. Якобы при расслаблении колеса на валу балансировочного стенда и провороте его, например, на 90 градусов, результат на станке должен остаться нулевым. А если станок просит довесить груза, то значит станок плохо работает. Это МИФ. В действительности для штампованных дисков, при провороте на станке, отклонение до 20 грамм на каждой стороне, а для литых с большой резиной и до 80 грамм – абсолютно нормально.
Пояснение.
Причина №1 – Прижим колеса. Большинство мастеров прижимает колесо конусом снаружи. С технической точки зрения это не совсем верно, т.к. колесо не полноценно центруется на валу. Полноценно оно центруется при установке сначала конус, а потом колесо и прижимная гайка.
Причина №2 – Усилие. При каждом прижиме колеса мастер прикладывает разное усилие. Со стороны может показаться что это не влияет на результат, но это ошибочное мнение – очень даже влияет.
Причина №3 – Центральное отверстие. Производители колесных дисков не стараются кромки центрального отверстия снаружи делать идеальными. А центруется диск как раз по этим кромкам, при зажатии конусом снаружи. Это еще одна причина устанавливать конус изнутри, внутреннее отверстие, чаще всего, имеет меньший слой краски, и, все-таки производители делают его максимально точно.
Причина №4 – Конуса. На бюджетных станках конуса сделаны из более мягкой стали, и со временем на них повляются маленькие бороздки и повреждения. Сюда же отнесем всю некачественную и вышедшую из строя остастку.
2) Округление и обнуление. На всех балансировочных стендах имеются эти функции. С округлением всё понятно. Обнуление - с завода, чаще всего, обнуление стоит на 5 граммах. Это значит что станок менее 5ти грамм не попросит груза и сообщит о завершении процедуры балансировки диска. Некоторые мастера устанавливают обнуление до 10 грамм, как вы понимаете это сильно облегчает им жизнь при работе с любыми дисками. Облегчает ли это жизнь клиента? К примеру на скорости в 120 км/ч, лишние 5 грамм превращаются в усилие 2,5 кг. Но вызываемые этим весом усилия и вибрации чаще всего теряются в подвеске, люфтах рулевого управления и т.д.
3) Халатное отношение. Этот пункт граничит со следующим, но все ситуации разные. Иногда действительно шиномонтажнику без разницы на выполняемую им работу. А иногда на это есть определенные обстоятельства. Специально или нет, но он может совершить ошибку в любом пункте. Речь идет и об отношении к работе и об отношении к обслуживанию станка.
4) Обман. Самый печальный пункт. Некоторые мастера, увы, намеренно увеличивают обнуление. Намеренно экономят на калибровке. Намеренно включают на стенде только статическую балансировку и т.д. Ухищрений как на не работающем станке скрыть неполадку – очень много.
